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薄膜面板厂家谈塑料薄膜凹印故障集锦

油墨气泡
  在塑料薄膜凹印过程中,墨盘中油墨所产生的气泡会随着滚筒的转动,被卷到版辊表面,这样一来,经刮墨后有气泡存在的实地部位会出现网穴缺墨或网点丢失现象。 薄膜面板
  导致油墨气泡产生的因素有很多,主要是因为在凹印过程中,液体油墨不可避免地要与空气接触,在高速搅拌作用下容易产生一些气泡。此外,油墨气泡的产生还与装版时刮墨点与墨盘液面的高低落差、墨盘上(刮刀下方)挡板的位置、墨盘前后位置调整、隔膜泵是否正确安装、油墨配方设计等因素有关。消除油墨气泡的方法有多种,如加入适量的消泡剂、调整油墨配比、相关部件位置调整合理等,在此不再赘述。 薄膜面板
  另外,笔者想重点强调的是,上墨方式也是影响油墨气泡产生的主要因素之一。笔者在实践中发现,当采用印版浸泡上墨方式时,非常容易产生油墨气泡,而当采用递墨辊间接上墨方式时,油墨虽然也会产生气泡,但相比之下,此气泡基本不会对印品质量产生明显影响。 薄膜面板
  因此,塑料薄膜凹印应尽可能采用递墨辊间接上墨方式,对于期间产生的气泡,操作人员在减少或者消除气泡时应注意以下要素:①正确按照方法要求来操作,尽可能地降低气泡产生的几率;②利用隔膜泵循环油墨时,墨盘中的油墨气泡随着油墨循环流入墨桶中并逐渐消散,此时隔膜泵应抽取墨桶中下方位置的油墨;③搅墨棒在墨盘中搅拌时,应朝着一个方向搅动(顺时针或逆时针),但一定要掌握好搅拌的速度和力度,才能有效加快气泡的消散,并减少气泡被卷到版辊表面的几率。 薄膜面板
  油墨反粘
  油墨反粘是塑料薄膜凹印过程中较为常见的故障之一,主要是指塑料薄膜印刷收卷后,在复合或制袋过程中,出现印刷层粘附到薄膜背面或者印刷层相互粘附的现象。油墨反粘会造成图文的转移或者拉脱,往往会造成大量的次品。造成油墨反粘的主要因素主要有以下几点。薄膜面板
  1.油墨附着力低
  当油墨附着力很低时,墨层极易脱落,在此情况下,出现油墨反粘现象的概率非常高。薄膜面板
  2.溶剂残留超标
  溶剂残留超标会大大降低油墨的附着力。另外,在收卷后,残留于墨膜中的溶剂会挥发至墨膜表面,使墨膜呈软化状态,对与之接触的薄膜产生较强的吸附力。 薄膜面板
  3.收卷压力过大
  收卷压力过大是导致油墨反粘的最直接原因。通常情况下,越接近复卷芯层底部,油墨反粘现象就越严重,主要原因是芯底的收卷压力*,油墨中的溶剂不能完全挥发,而且印品受到的压力也大,自然容易出现油墨反粘。 薄膜面板
  4.环境温度高
  环境温度越高,墨膜就越易软化,进而产生油墨反粘。尤其是夏季,在高温高湿的环境下,颜色较深的实地部位易出现油墨假干现象(表干里不干),尤其是多色实地叠印部位,收卷后纵向色块处还会产生应力集中效应,在溶剂残留超标和收卷压力过大的双重作用下,更容易出现油墨反粘现象。 薄膜面板
  飞墨
  飞墨也称之为雾散,并不是简单地因为离心力作用使油墨飞溅出来,而是在印刷机高速运转之下,在辊隙的出口处,油墨由颗粒状或球状被拉成丝,继而断裂成墨丝,一些墨丝断片会在表面张力的作用下收缩成球状,游离在空气当中,由于这些游离的墨滴带有电荷,而印刷薄膜表面同样带有电荷,两者结合便在印刷薄膜表面形成一些细小的墨点。飞墨现象不仅严重影响印品质量,还会对操作人员的健康造成危害。 薄膜面板
  造成飞墨现象的原因有两种,一种是印刷速度过快,墨盘中的油墨溅到高速行进的印刷薄膜上,这种墨点一般会出现在印刷薄膜的两端)。产生这种情况的原因比较简单,一般是挡板的位置安装不合适或版辊两端粘有杂物(如干固的油墨硬块或长条)等,处理起来比较容易,只需停机重新调整挡板位置以及清洁版辊两端即可。 薄膜面板
  另一种是刮刀刮墨时印版发生了震动,墨点从刮刀刃口飞溅到印刷薄膜上,墨点的具体位置与印刷速度和是否产生静电现场有关。一般情况下,这种情况一旦发生,印版就已经发生了不同程度的损坏,因此针对这种情况,大多情况下需要重新制版才能解决。 薄膜面板
  油墨选择不当
  凹印油墨的正确选择是获得高质量印品的重要前提,其不仅要符合印刷工序的安排,更要重视产品后道加工和使用的性能要求。然而,在塑料薄膜的实际生产中,往往会因为油墨的选择不当而导致许多质量问题的出现。那么,如何才能正确地选择油墨?下面,笔者将通过几个较为常见的案例进行说明。 薄膜面板
  1.染色现象
  笔者有次在品尝一款茶味冰淇淋蛋卷时),发现手上粘有一层黄物质,经确定不是蛋卷成分,于是便对其进行反复分析,之后确定该黄色物质为该产品包装上的印刷油墨。薄膜面板
  笔者了解到,该包装的生产工艺流程为:VMPET表印(使用醇溶型油墨)→与白牛皮纸干复(使用快干胶)→常温熟化→裁成单张→模切→卷成筒状→交付客户包装→冷藏销售。 薄膜面板
  根据该包装生产工艺流程的安排,笔者认为问题有可能出现在该包装使用的醇溶型油墨上。于是,将该包装反复蘸水,发现表面的黄色油墨发生了溶解,直接触碰的话就会染在手上。笔者将几种不同色相的印品剪碎后放入水中观察,几分钟后印有透明黄墨的印品浸泡液变成了淡黄色,而印有其他色相油墨的印品浸泡2天之后其浸泡液也未发生染色现象。薄膜面板
  经查证,该透明黄墨配方为奥丽素4GN黄(染料)与ALCOLOR-SP多灵醇溶型油墨调配而成。其中,染料与颜料的区别在于,在干燥条件下,以染料为组成成分的油墨附着力较好,但包装一经冷藏,其表面就会凝结一些水分,而染料极易被介质溶解,其便是导致该包装出现染色现象的“真凶”。 薄膜面板
  2.表印油墨随意使用
  (1)使用聚酰胺表印油墨印刷PET薄膜使,经干式复合熟化后,文字线条出现了龟裂现象。 薄膜面板
  这种现象极为少见,经查证之后,笔者认识到聚酰胺表印油墨不具备干式复合特性,后选用里印油墨进行印刷,龟裂现象不再出现。 薄膜面板
  (2)使用聚酰胺表印油墨印刷牛皮纸时,在制袋过程中,与制袋热封烫刀接触的油墨因不耐高温发生了熔化,从而反粘到了热封烫刀上,造成油墨污染。对此,应使用专用的纸张表印耐温油墨,或在与热封烫刀接触的部位避免使用该油墨进行印刷。 薄膜面板
  3.晕染现象
  使用PET/PE复合膜包装袋盛放某药品,放置数周之后,包装袋上的红色文字出现了晕染现象(如图27),而未装药品的空袋并没有出现此现象。 薄膜面板
  据了解,该药品具有较浓的挥发刺激性气味。经试验发现,是该型号红色油墨的耐药品性不佳,而印刷企业在生产PET/PE的复合膜包装袋之前,并没有对选用的油墨实施“加速试验”,也不了解该油墨的药物适应性,于是在使用中便出现了晕染现象。 薄膜面板
  4.收缩现象
  使用某品牌无苯无酮聚氨酯油墨印刷的PET薄膜,经水性胶黏剂涂布后出现了收缩现象,且仅出现在绿墨叠印白墨的部位,单白墨印刷处并没有出现,*只能采用酯溶性胶黏剂进行复合。 薄膜面板
  经分析后发现,PET薄膜发生收缩现象是由于使用无苯无酮聚氨酯油墨油墨,薄膜表面张力过低从而导致涂布水性胶黏剂之后,薄膜无法铺展,进而产生出收缩现象。水性胶黏剂的表面张力一般在37.5mN/m,使用水性胶黏剂进行复合的薄膜,其表面张力一般应不低于38mN/m。薄膜面板
  总之,在设计一款产品包装的生产工艺时,首先必须考虑到产品的使用条件有可能会对包装的油墨、材料带来哪些影响,并且有针对性地选配油墨,否则包装的各项指标只有在出厂检验时才合格,而在实际使用流通环节中出现问题,从而造成不可挽回的质量事故,使商家和企业的信誉大打折扣。 薄膜面板